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由于计算机建模技术、传感器技术的发展，制造过程的在线监控及分析技术已经发展到一个相对成熟的地步，本书综合应用这些技术，对金属切削过程进行监控、分析和诊断，从而使金属切削的工艺系统工作在一个理想的状态。同时计算机仿真在各种过程仿真中得到充分应用，通过对工艺系统的切削过程仿真，对切削参数的确定、机床结构的设计、刀具几何参数的选取等具有重要的意义。本书可作为机械制造及其自动化专业的研究生教材，也可作为对机械制造感兴趣的机械工程专业的研究生教材。

1 绪论

1.1 金属切削动力学研究的意义

1.2 金属切削动力学研究面临的挑战

1.3 金属切削动力学研究的主要内容

2 金属切削的基本理论

2.1 金属切削过程

2.2 切削过程中前刀面的摩擦

2.3 切削力及其影响因素

2.4 切削温度及其影响因素

2.5 积屑瘤和鳞刺

2.6 切屑形态及其控制

2.7 切削加工的表面质量

2.8 刀具的磨损

2.9 材料的切削加工性

3 切削力学

3.1 概述

3.2 切削力的理论模型

3.3 剪切角的理论分析

3.4 切削力的经验公式

3.5 切削过程的有限元分析

4 高速切削加工理论

4.1 概述

4.2 高速切削的切屑形态

4.3 高速切削的切削力

4.4 高速切削的切削热和切削温度

4.5 高速切削过程中的刀具磨损

4.6 高速切削的表面完整性

5 工艺系统的变形与切削振动

5.1 概述

5.2 工艺系统的变形

5.3 工艺系统的振动

5.4 速度反馈引起的切削颤振原理

5.5 位移延时反馈引起的切削颤振原理

5.6 模态耦合引起的切削颤振

6 切削颤振的非线性理论分析

6.1 切削过程的非线性因素

6.2 机床结构的非线性因素对切削颤振的影响

6.3 切削刃振离工件对切削颤振的影响

6.4 加工稳定性分析

7 切削动力学的诊断与控制

7.1 概述

7.2 动力学诊断的基本理论

7.3 动力学诊断的实验装置

7.4 切削颤振的识别技术

8 车削加工动力学

8.1 车削加工动力学原理

8.2 车削动力学分析的方法、工具

8.3 车削动力学有限元分析的实例

8.4 车削动力学仿真的实验分析实例

8.5 输入参数对车削工艺系统动力学的影响

9 铣削加工动力学

9.1 周铣的动态切削力模型

9.2 铣削加工动力学模型

9.3 铣削工艺系统的模型分析

9.4 铣削动力学模型的应用

9.5 铣削过程的系统识别技术

10 磨削加工动力学

10.1 概述

10.2 磨削的运动学和磨削力学

10.3 磨削表面的形成

10.4 一个磨削周期的运动学

10.5 磨削运动学和力学的应用

参考文献

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